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800T內高壓水脹成型機

河南省杜甫機械有限公司公司新研發(fā)的800T內高壓水脹成型機，機器的誕生標注著杜甫解析企業(yè)又一邁進高新技術層次的發(fā)展。800T內高壓水脹成型機采用PLC和觸摸屏控制方式，能根據(jù)不同產品進行相應的參數(shù)設置與修改，并能實時顯示相應的壓力、位移等參數(shù)，實現(xiàn)合模、充液、加載、整形等動作。本機的壓力和位移均采用電液比例控制，壓力穩(wěn)定、重復定位精度高、噪音低，能耗低。其產品由合模機、高壓源（增壓系統(tǒng)）、液壓系統(tǒng)、控制系統(tǒng)、側推缸、模具、控制系統(tǒng)等七大部分組成。
　　

　　一.800T內高壓水脹成型機的起源：

　　因應運輸工具輕量化、高性能、省能源之發(fā)展趨勢，自1990年代起管件液壓成形(Tube ydroforming) 或稱管件內高壓成形 (Internal High Pressure Forming) 技術受到工業(yè)界及學術界極大矚目而蓬勃發(fā)展，目前已成為國際間汽車產業(yè)主流制造技術之一，包括：德國 MBVW 、 AUDI 、 OPEL ，美國 GM 、 FORD 、 CHRYSLER ，日本 TOYOTA 、 HONDA 、 MAZDA 、 MITSUBISHI ，韓國 KIA 、 Hyundai 等均已投入生產或試量產，主要應用為底盤件、車身結構件與排氣系統(tǒng)零組件，在其它產業(yè)應用亦不斷擴大中，前景十分廣闊。管件液壓成形技術具有：減輕重量 / 節(jié) 省能源、產品一體型化、剛性佳、提高產品性能、精度及創(chuàng)新性，且在生產過程中可減少半成品零件數(shù)量，減少焊接、機械加工與產品組裝道次等后加工處理，有效降低生產成本、縮短加工周期等優(yōu)點。本文將針對管件液壓成形的加工原理、優(yōu)點、國內外產業(yè)應用現(xiàn)況、技術發(fā)展動向及產業(yè)發(fā)展趨勢進行探討。

　　二. 800T內高壓水脹成型機原理：

管件液壓成形技術，適用于異厚異形之中空結構管件，顧名思義是先將管材置于具形狀的模具中，藉由管件內部加入高壓流體 ( 目前主要以水為主 ) ，搭配軸向施加壓力補償管料，把管料壓入到模具腔體內成形。其成形所需之液壓力一般約 200MPa ，特殊狀況下甚至高達 400MPa 。適用材料和應用范圍：具備優(yōu)良的可延伸性為液壓成形法的關鍵，原則上適用于冷間成形加工的材料均適用于管件液壓成形技術，目前主要以：低碳鋼、低合金鋼、不銹鋼、鋁合金、銅合金等為主。
　　三.800T內高壓水脹成型機用途及特點：

800T內高壓水脹成型機是通過向管坯內部加壓和軸向加力補料把管坯壓入到模具型腔使其成形的一種先進的輕量化成形技術。

主要用于航空、航天、汽車零部件、五金等行業(yè)的異形復雜管件的成形工藝。

其特點表現(xiàn)在：

1. 減輕質量、節(jié)約材料

2. 減少零件和模具的數(shù)量，降低模具費用。內高壓件通常只需要一套模具。

3. 可減少后續(xù)機械加工和組裝焊接量

4. 提高強度與剛度，尤其抗疲勞強度。

5. 變合模力設計，成形零件壁厚均勻，減薄少。

6. 降低生產成本。
　　

　　

　　